En el vestuario del ciclismo: así se idea, diseña y fabrica la ropa que abriga a los ciclistas
Por José Antonio Díaz
Las cifras no engañan. Son numerosos los estudios que certifican el importante crecimiento del valor de mercado de la ropa ciclista en todo el mundo. Las cifras que evalúan el tamaño de dicho mercado difieren según las distintas fuentes, oscilando entre los 4.206 y los 5.490 millones de dólares estimados en 2019, esperándose que esta cifra crezca a una tasa de crecimiento anual que, nuevamente, y según los distintos trabajos publicados, oscila entre el 4,6% el 6,4% para el periodo comprendido entre 2020 y 2028. Algunas de las previsiones más optimistas dicen que para 2026 el tamaño del mercado mundial de ropa ciclista oscilará entre los 6.800 y los 7.800 millones de dólares. La razón de este crecimiento no sería otra que el incremento de los eventos ciclistas a nivel planetario (carreras, pruebas cicloturistas y de aventura, etc.), la irrupción de la bicicleta eléctrica (que atrae a un público que antes no se había animado a dar pedales por considerarlo fuera de su alcance) y la creciente popularización de este deporte a nivel mundial como reflejo de un estilo de vida saludable.© Proporcionado por eldiario.esEn el vestuario del ciclismo: así se idea, diseña y fabrica la ropa que abriga a los ciclistas
Europa sigue ostentando la mayor cuota del mercado mundial de ropa de ciclismo, con un 29,1% en 2019, esperándose que mantenga esta posición preeminente al menos hasta 2028. La razón no es otra que la gran promoción de este deporte en el Viejo Continente, si bien se anticipa la próxima expansión esperada del 5% en la tasa de crecimiento anual de la región Asia-Pacífico, en donde países como Japón, Corea del Sur y China parece serán los próximos grandes mercados de la indumentaria ciclista
A nivel mundial, los 'key players', o jugadores principales del mercado mundial de ropa ciclista, aquellos que hacen hincapié en la innovación y desarrollo de nuevos productos para así ganar cuota de mercado, se reducen a un selecto grupo de firmas como Castelli, Giro, Nike, Adidas, Lumiere Cycling, Rapha, Assos e Isadore, entre otras, si bien a otro nivel encontramos no pocas marcas que igualmente fabrican ropa de gran calidad y diseño elegante, productos enriquecidos frecuentemente con notables innovaciones estéticas y técnicas.
En España hay en nuestros días no menos de veinticinco marcas fabricantes o comercializadoras de ropa ciclista, desde las veteranas Austral, Etxeondo, Spiuk o Inverse, a las más nuevas Gobik, Siroko, Atika, Korridor y otras, mientras que a nivel europeo y mundial cabe destacar la existencia de no pocas firmas que ofrecen ropa digna de reseñar, tales que los británicos de Volero y Le Col; los suecos de Sigr y Poc; los daneses de Pas Normal Studio; los australianos de Soomom y Pedla; los franceses de Mavic Cycling y Café du Cycliste; los veteranos japoneses de Pearl Izumi; y los estadounidenses de Capo Cycling y Cadence, entre otros. Cabe destacar que no pocos de entre estos últimos diseñan y fabrican y sus ropas en Italia.
Es en reconocimiento a ese prestigioso Made in Italy, etiqueta que compendia en sí el diseño elegante, la calidad final del producto y la incorporación de los últimos avances en tecnología textil, que nos hemos dirigido a tres firmas transalpinas: Santini Maglificio Sportivo, Alé Cycling y Q36.5, para que nos desvelen el proceso creativo y de fabricación que se haya detrás del lanzamiento de sus respectivas colecciones de ropa ciclista. Los representantes de las tres firmas entrevistadas coincidieron en sus deseos a la hora de abogar por una fabricación responsable de todas sus prendas, utilizando materiales reciclados, resistentes (la prueba de los cien lavados) y conectados con la naturaleza, requisitos imprescindibles en un mundo que, al menos teóricamente, aspira a hacer realidad el mantra de la sostenibilidad
Fundada en 1965 por Pietro Santini, esta firma radicada en Bérgamo y fabricante en 2022 de los maillots de Vuelta y Tour, cuenta en su haber con algunas innovaciones importantes como la introducción en 1976 de la licra en los culotes cortos y la incorporación a los mismos de badanas antibacterianas. Su directora de marketing, Paola Santini, nos indica los pasos que siguen la producción de cada nueva colección.
Paola Santini (P. S.): El primer paso para trabajar en una colección nueva es comprender cuáles son los superventas del año anterior según los datos que tenemos a nuestra disposición. Esto nos permite decidir los modelos y los tipos de producto que impulsamos, mientras que el diseño de las prendas cambia todos los años. Por tanto, la primera fase es definir las cantidades a fabricar (cuántos maillots, cuántos culotes con tirantes, cuántas chaquetas, etc.) y elegir los modelos, pasando luego a la fase creativa. Una vez diseñada la prenda y aprobada por el equipo creativo, el modelo debe «desglosarse», es decir, la modista debe reproducir todas las partes de la prenda, con la definición de las diferentes tallas, en un mismo folio. Esto es lo que la impresora de trazos imprimirá directamente sobre el papel de sublimación. Después, la bobina que salga de la impresora pasará a una máquina que trasladará el diseño al tejido. El tejido inicial es blanco y se corta con láser según las partes de la prenda, según un proceso automatizado. El traslado del diseño desde el folio impreso hasta los fragmentos de tejido blanco se produce por sublimación. De esta forma, los fragmentos de tejido que componen la prenda quedan listos para ser cosidos. Más adelante, cada una de las prendas se somete a un control de calidad antes de ser introducida en la bolsa.
¿Cómo eligen los colores de las prendas en las distintas colecciones?
P. S.: La inspiración procede tanto del mundo del ciclismo como del mundo de la moda. Nuestro director creativo, Fergus Niland, se inspira en diversos sectores y, en caso de que deba crear una línea dedicada, por ejemplo para la Vuelta a España, se fija también en la historia, los colores y las características del lugar elegido. En cambio, en lo que respecta a las colecciones primavera-verano y otoño-invierno, el director creativo propone al equipo una serie de estampados y variedades de color, entre las que se eligen cuatro para la línea de hombre y cuatro para la de mujer.
Hablemos de los plazos. ¿Cuánto tiempo dedican en Santini al diseño, a la confección, a las pruebas y al lanzamiento de cada nueva línea de ropa?
P. S.: Para el lanzamiento de cara al público de la colección de invierno hace falta más o menos un año y medio, y para la de verano, aproximadamente entre veinte y veintidós meses. Por poner un ejemplo, comenzamos a trabajar en la colección otoño-invierno 2023-2024 en febrero de 2022 y estamos empezando ahora a diseñar y confeccionar la colección de verano 2024.
¿Los diseñadores de Santini proceden del mundo de la moda o del diseño de empresa para el sector deportivo? ¿Ha habido colaboraciones con artistas o diseñadores externos para algunos trabajos especiales?
P. S.: Nuestros diseñadores proceden del sector de la moda y del deporte, pero no exclusivamente. En lo que respecta a las colaboraciones con artistas y diseñadores externos, destacaré las realizadas con Paul Smith y con Dolce & Gabbana para el maillot rosa del Giro de Italia. Para el maillot oficial de la Granfondo Stelvio Santini también hemos colaborado con algunos artistas, como el israelí Ori Toor, para el estampado del maillot de la edición 2020, por desgracia anulada a causa de la pandemia.
¿Efectúan pruebas de desgaste, resistencia y comodidad en sus prendas?
P. S.: En Santini siempre pedimos a nuestros proveedores los documentos que certifiquen las distintas pruebas llevadas a cabo con sus tejidos. Asimismo, efectuamos pruebas propias a los productos terminados directamente en la empresa y también realizamos otros test sobre la bici para evaluar la comodidad, el entalle y otras características de nuestras prendas. Dichas pruebas sobre el sillín son realizadas habitualmente por nuestros ciclistas y embajadores.
Esta historia comienza en 1986, cuando una compañía llamada APG Cycling, radicada Castel d'Ario, Verona, decide dedicarse a fabricar ropa ciclista para otras compañías. Así siguió hasta 2013, año en que sus propietarios decidieron lanzar su propia marca de ropa ciclista, Alé Cycling, que pronto se decanta por el empleo de brillantes y muy visibles colores flúor, si bien también mantiene los clásicos blanco y negro para quienes lo prefieren.
Alessia Piccolo es la CEO de Alé Cycling, una empresa no pequeña que fabrica unas 75.000 piezas al mes, viste a algunos equipos del World Tour e incluso ha fabricado la 'maglia' rosa del Giro de Italia sub-23.
A. P: El primer paso para realizar nuestras colecciones es visitar ferias y eventos del sector, para así conocer las tendencias del mercado. También vemos lo que proponen los competidores y, en cuanto a los colores, seguimos las tendencias dictadas por la ropa informal, incluyendo además colores brillantes y figuras gráficas que sean claramente visibles en la carretera.
Luego se deciden los materiales a usar teniendo en cuenta el tipo de prenda que se vaya a fabricar. Se busca la comodidad y la transpirabilidad para todas las prendas; la resistencia al desgaste especialmente para los pantalones cortos y las prendas de MTB; las propiedades térmicas para las prendas de invierno; las propiedades hidrófugas para las chaquetas para la lluvia, y la protección contra los rayos UV para los maillots de verano.
¿Qué tipo de test realizan a sus prendas?
A. P.: Nosotros siempre realizamos numerosas pruebas de todo tipo en la ropa que fabricamos, pues de hecho esa es la base del desarrollo de nuestras prendas. Al aire libre hacemos pruebas de ajuste, con los profesionales rodando en posición técnica a fin de comprobar la comodidad de las prendas. También se verifica la transpirabilidad de los tejidos, su grado de secado y la elasticidad que presenta la ropa. Igualmente realizamos otras pruebas en laboratorios especializados para comprobar la resistencia al desgaste del material, y también se hacen pruebas en el túnel de viento para la aerodinámica, una tecnología necesaria especialmente para los maillots de contrarreloj.
¿Hacia dónde camina el sector de la ropa ciclista?
A. P.: Pensamos que hacia los tejidos que mantienen la temperatura corporal y son transpirables al mismo tiempo, tejidos con tratamiento antigoteo y antisuciedad para un fácil mantenimiento, tejidos derivados de plásticos reciclados, tejidos antibacterianos, y tejidos cortados en crudo para evitar las costuras.
Con sede en Bolzano, en el Südtirol italiano, Q36.5 fue fundada en 2013 por el ingeniero textil Luigi Bérgamo. La mayoría de los tejidos que utilizan en Q36.5 (donde Q significa Quaerere ['investigación', en latín] y 36,5 es la temperatura ideal de un cuerpo sano) han sido desarrollados por ellos mismos, realizando el total de su producción en el entorno de su sede, en el corazón de los Dolomitas.
Luigi Bérgamo (L. B.): “Nuestro proceso de desarrollo de una nueva colección es bastante atípico. Somos ante todo un laboratorio de investigación y desarrollo que persigue un ideal: lo de desarrollar productos que expresen la máxima funcionalidad y termorregulación. Cada una de nuestras colecciones nace de un largo estudio realizado sobre un tejido específico, que debe ser innovador, de alto rendimiento, único. El tejido se convierte en una prenda técnica a partir de la cual se desarrolla un sistema compuesto por los demás productos de la colección.
¿En función a qué criterios eligen los tejidos que usan? Comodidad, resistencia, transpirabilidad, propiedades térmicas...
L. B.: Nosotros no elegimos los tejidos, los desarrollamos. Aquí es donde se originan nuestras colecciones. Empezamos a partir del tejido y, en función de sus parámetros de ligereza, transpirabilidad, resistencia, etc, lo convertimos en un producto. Tenemos la suerte de colaborar con la élite del mundo textil italiano y así todos los tejidos que usamos son de nuestra propiedad.
Un elemento esencial para nosotros es la apuesta por la sostenibilidad: tenemos tejidos que vienen de fuentes recicladas entre un 70% y un 100%. Entre ellos se encuentran algunos derivados del procesamiento de los posos del café, por lo tanto de origen orgánico.
¿Existe en su firma algún departamento que prueba la ropa para ver su comodidad y posible mejoría?
L. B.: Sí, claro. Éste es un aspecto esencial para nosotros. Nuestro equipo interno de probadores incluye a antiguos ciclistas profesionales, entre ellos Mario Kummer, medallista olímpico en Seúl 1988, e Ivan Santaromita, campeón profesional italiano en 2013.También colaboramos estrechamente con algunos equipos profesionales y con la Japan Cycling Federation, con la que estamos llevando a cabo un proyecto de desarrollo de la aerodinámica que acompañará al equipo en las próximas olimpiadas con la ambición de desarrollar el maillot más rápido de los juegos.
La elaboración del culotte es, tal vez, una de las más exigentes a la hora de confeccionar el vestuario ciclista.
Sí, por supuesto, dado que la badana juega un papel decisivo en la comodidad sobre el sillín, por lo que colaboramos con la empresa líder del sector, Elastic Interface, y desarrollamos junto a ellos nuestros modelos exclusivos de badanas. Sin embargo, la comodidad no sólo viene determinada por la badana, sino también por el sistema que compone el 'culotte'. La elección de los tejidos, el corte preformado, las costuras que no deben crear conflictos en las zonas de contacto con el sillín, la badana que debe estar bien colocada y los tirantes que deben mantener el 'culotte' en su sitio, son los ingredientes fundamentales para desarrollar un producto cómodo y de alto rendimiento.
También es importante la elección del tamaño. Una talla demasiado grande compromete definitivamente la comodidad al no permitir que el pantalón se adhiera al cuerpo, provocando roces e irritaciones.
¿Cuáles son, en su opinión, los principales avances habidos en el sector de la ropa ciclista y hacia dónde camina?
Para nosotros el avance significa poder fabricar prendas más ligeras pero igual de protectoras. Un ejemplo: nuestra chaqueta Adventure Winter Jacket, una chaqueta que sólo pesa 300 gramos pero que tiene la misma capacidad térmica que una chaqueta que solía pesar 600 gramos.
¿El futuro? Los tejidos inteligentes que interactúan con el cuerpo y reaccionan a los cambios de las condiciones climáticas externas. El último maillot que ha llegado a nuestra colección representa esta excelencia: es el maillot Clima, caracterizado por un tejido que incorpora grafeno, un material altamente conductor que facilita el proceso de termorregulación del cuerpo, incluso en los días más calurosos.
Foto: eldiario.es
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